晶點
①溶體（tǐ）壓力小，剪切力小，塑化不良。可適當增（zēng）加過濾網層數和目數。

②停機後再開機，易產生（shēng）晶點，生產（chǎn）不同品種流延膜（mó）轉換時生產。如CPP與CPE生（shēng）產相互轉化時。對此，螺杆、模頭必須徹底清洗幹淨。

③樹脂有異物混入，水含量高等。必須清潔生產，保存好原料。

④樹脂本身質量差（chà），調（diào）換。

析出物斑點
①原材料。原料選（xuǎn）用要適（shì）當，添加劑太多時，添加劑耐溫低時（shí），易產生白斑。如添加劑太少，爽滑性、開口性太（tài）差（chà）。

②擠出溫度高，添加（jiā）劑易於（yú）析出，擠塑（sù）溫度一般低於250℃。

③清潔輥壓力太大，易把其紋（wén）路壓上薄膜；如壓力太小，析出的添加劑不能被慢慢均勻地（dì）帶（dài）走，積在冷卻輥上被帶上薄膜。

④真空箱抽取（qǔ）煙霧能力差，易出現白斑。

⑤在（zài）使用相同原料時，薄膜越厚，添加劑（jì）析出量越多。生產（chǎn）厚（hòu）膜時應改變原料（liào）或減（jiǎn）少添加劑加入量。

爽滑性差
①擠出溫度過高，添加劑（jì）分解。

②原材料本身結晶度低，如（rú）一些共聚物

③冷卻輥溫度太高

④氣隙偏大。

表麵（miàn）粗糙、光澤不良
①擠出機溫度太低，塑化不良。

②模頭間隙太小，溶體破裂。

③冷卻輥（gǔn）溫度（dù）太低

擠出機混煉不（bú）足，要（yào）降低牽引速（sù）度，增加擠壓溫度和螺杆轉速。

橫向厚度（dù）不均勻
①模唇間隙調整不當，需重新調整。

②模頭橫向溫度分布不均勻，檢查加熱器。

③模腔中有雜物，從而引起物流紊（wěn）亂（luàn），出料不均。

④氣刀氣流不均勻。檢查氣刀氣流是否（fǒu）穩定，氣流（liú）是否平衡。

⑤回收料加（jiā）入過多或加入不均勻。一般加入（rù）量（liàng）為15%-20%，並要均勻加入。



透明度差（chà）
①擠出溫度低，塑（sù）化、混煉差。

②冷卻輥溫度太高，薄膜結晶度太大。

③縮短氣隙，加快冷卻。

④冷（lěng）卻（què）輥表（biǎo）麵不清（qīng）潔，應加以清洗。

膜有條紋
如果是人字形紋，原因有：

①氣刀壓力太高。

②急冷輥冷卻不（bú）均勻（yún），需清（qīng）除內部水垢。

如（rú）果（guǒ）是直（zhí）條紋（wén），原因有：

①模（mó）唇有損傷，需修補。

②模口有雜物，需用銅（tóng）刀清除。

③輥麵有（yǒu）傷痕。

擦傷
①穩定板，導輥不轉動。

②輥上有傷痕，注意檢查（chá）修理。

③薄膜與（yǔ）電極，與測厚頭相碰（pèng）