首先將擠出機加熱（rè）到預定的溫度，然後開動螺杆並同時加料。擠（jǐ）出成（chéng）型是（shì）連續成型過程（chéng），關鍵是初期擠出工藝的調整，應根據塑料的擠出工藝（yì）性（xìng）能和（hé）擠出機機頭口模的結構特點等調整擠（jǐ）出（chū）機料筒各加熱段和機頭口（kǒu）模的溫度及螺杆的轉速等工藝參數，以控製料筒內物料的溫度和壓力分布;根（gēn）據製品的形狀和尺寸的要求，調整口模尺寸和同（tóng）心度及（jí）牽引等設備（bèi）裝置，以控製擠出物的（de）出口膨脹（zhàng）和形狀的穩定性，從而達到最終（zhōng）控製擠出（chū）物的產（chǎn）量和質量的目的，直到（dào）擠出達（dá）到正常狀（zhuàng）態即進行連續生產。

不同塑料品種要求的（de）螺杆特性和（hé）工藝條件不同。擠出過（guò）程的工藝（yì）條件對製品質量影響很大，特別是塑化情況直接影響製品的外（wài）觀和物理機械性能，而影響塑化（huà）效果的主要因素是溫度（dù）和剪切作用。

物料的溫度主要（yào）來自料筒（tǒng）的外加熱，其次是螺杆對物料的剪切作用和物料之間的摩擦，當進入（rù）正常操作後，剪切和摩擦產生的熱量甚（shèn）至變得更為重要。

溫度升高，物料黏度降低，有利於塑化，同時降低熔體的壓（yā）力，擠出成型出料快，但如果機（jī）頭和口模溫度過高，擠出物形狀的穩定性較（jiào）差，製品收縮性增大，甚至引起製品發黃，出現氣泡，導（dǎo）致成型不能順利進行。

溫度降低，物料黏（nián）度增大，機（jī）頭和口模壓力增加，製（zhì）品（pǐn）密度大，形（xíng）狀穩定性好，但出口膨脹較嚴重，可以適當（dāng）增（zēng）大牽引速度以減少因膨脹而引起的（de）製品尺寸變化。但是，溫度不能太低，否則塑化效果差，且熔（róng）體黏度太大而增（zēng）加功率消耗。口模和型芯的溫度應該一致，若相差較大，則（zé）製（zhì）品會出（chū）現向內或向外翻甚至扭歪等現象。增大螺杆的轉速能強化對塑料的剪切作用，有利於塑料的混合和塑化，且大多數塑料的熔融（róng）黏度隨螺杆轉速的增加而降低。

定型與冷卻（què）

熱塑性塑料的擠（jǐ）出物離開機頭口模後仍處在高溫熔融狀態，具有很大的塑性變形能力，應立即（jí）進行定型和冷卻。如果定型和冷卻不及時，製品在自身的重力作（zuò）用下就會變形（xíng），出現凹陷或扭曲等現象。不（bú）同（tóng）的製品有不同的定型方法，大多數情況下，冷卻和定型是同時進行的（de），隻有（yǒu）在（zài）擠出管（guǎn）材和各種異型（xíng）材時才有一個獨立的定型（xíng）裝置，擠出板（bǎn）材和（hé）片材時，往往擠出物通過壓光輥，也是起定（dìng）型和冷（lěng）卻作用，而擠出薄膜、單絲等不必定型，僅通過（guò）冷卻便可以了（le）。

未經定型的擠出物必須用冷卻裝置（zhì）使其及時降溫（wēn），以（yǐ）固定擠出物的形狀和尺寸，已定型的擠出物由（yóu）於在定（dìng）型裝置中的冷卻（què）作用並不充分，仍必須采用冷卻裝置使其進一步冷卻。冷卻一般采用空氣或水冷，冷卻速度對製品性能有較大（dà）影響，硬質製品不能冷（lěng）得（dé）太快，否則容（róng）易造成內應力，並影響外觀，對軟質或結晶型塑料（liào）則要求及時冷卻，以免製品（pǐn）變形。

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