擠出成（chéng）型薄膜、擠出平膜和片（板）用（yòng）成型（xíng）模具，在生產工作（zuò）中常會出現故（gù）障。產生故障（zhàng）的原因、可能（néng）有以下幾種：製（zhì）造材料選擇不合理，結構設計（jì）不符合工藝要求，零（líng）件製造精度低、質量差（chà），使用過程中操作維護不當等。

1.模具與機筒連接（jiē）處漏（lòu）料

產生原因
①兩零（líng）件的連接配合處加工精度低
a.配合麵粗糙（cāo）
b.配合麵與模具體中心線垂直精度低
②連接（jiē）處兩接觸麵不清（qīng）潔，有異物

排除方法
①重新修配模（mó）具（jù）體結合麵
a.減小（xiǎo）配合麵粗糙程度
b.保證配合麵與模具體中心（xīn）線的垂直（zhí）度
②檢修、清除兩接觸麵的汙物及異物


2.模具體中零件結合麵有熔料擠出

產生原因
①模具中的緊固螺釘鬆動
②各零件（jiàn）結合麵間不清潔，有異（yì）物
③各零件（jiàn）裝（zhuāng）配結合麵粗糙
④沒有安裝定位（wèi）銷，零（líng）件組合裝配錯位
⑤製造零件材料選擇（zé）不合理，長時間在高溫條件下工作出現變（biàn）形

排除方法
①清洗各結合麵，緊固各連接螺釘
②檢修、清洗各（gè）零件結合麵
③模具中各零（líng）件裝配（pèi）結合麵的表麵粗糙度值Ra不大於1.25μm
④拆洗模（mó）具，重新裝配，先打人定位銷，然後緊（jǐn）固各連接螺（luó）栓
⑤重新製造，選用耐高溫、變形小的合金鋼


3.拆卸困難

產（chǎn）生原因
①模具體內組合零（líng）件間有溢（yì）料現象
②裝配（pèi）前各配合零（líng）件沒有清除（chú）毛刺
③連（lián）接緊固螺栓裝配前沒有塗矽油
④零件變形

排除方法
①重新製造，提高配合零件的精度
②裝配前將零件清洗幹淨（jìng）
③螺栓裝配（pèi）前塗耐高溫矽油
④更換零件，用耐高溫、變形小的鋼材製造

4.螺（luó）節螺釘易（yì）斷

產生原因
①使用方法不當
②製造材料選用不合（hé）理（lǐ）

排除方法
①口模間隙調節螺釘調節口（kǒu）模間隙時（shí），要先（xiān）鬆（sōng）開間隙小（xiǎo）側的螺釘，然後再調節擰緊口模間隙大側的螺釘
②必要時用45鋼製造，進行熱處理硬度達（dá）40~45HRC


5.模具中零件變形

產生原因
①拆卸方法（fǎ）不當
②存放時受重物擠壓
③製（zhì）造材料（liào）選擇不合理

排除方法
①拆卸安裝不許用重錘擊打
②存放時模具體（tǐ）上（shàng）不許（xǔ）放重物
③采用耐高溫、變形小的鋼材製造模具重新製造。


6.口模擠出料流速

產生（shēng）原因
①模具體各部位溫度不均勻、誤差大
②口模（mó）與芯棒間的間隙不均（jun1）勻
③模（mó）具內有異物堵（dǔ）塞
④塑化係統問題（料鬥中（zhōng）原料架橋、塑化溫度不（bú）穩定溫差波動大、螺杆與（yǔ）機筒（tǒng）配合間隙過大、螺杆轉速不穩定等）

排除（chú）方法
①檢查加熱器，更換損壞件，使加（jiā）熱（rè）套與模具接觸良好
②調整口模與芯棒間的間隙
③拆卸模具，清除異物
④檢修塑化係統，排除故障

7.模唇間隙調節控製失靈

產生原因
①模唇製造鋼材選擇不當，變形大
②調節螺釘中（zhōng）的螺紋損壞（huài）
③模唇無彈（dàn）性，無法調節

排除方法（fǎ）
①重新製造，選用耐高溫、變形小的合金鋼製造
②更換新的調節螺釘
③用（yòng）60Mn鋼製造上模唇


8.阻流條無法調節

產生原因
①阻流條製造用鋼材選擇不當
②有異物卡在阻流（liú）條與模具體之（zhī）間（jiān）
③阻流條（tiáo）熱處理不當，工作調控時折（shé）斷
④模具內（nèi）有殘料，調節時模具溫度（dù）低

排（pái）除（chú）方法
①選用耐高溫的材料重新製造
②檢修、清除模具中的異物
③重新製造阻流條，修（xiū）改（gǎi）熱處理工藝
④把模具（jù）溫度升至工藝要（yào）求（qiú）高度，恒溫一段時間（jiān）再調節（jiē）

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